リードタイムとは？短縮する5つのメリットと具体的方法を解説

リードタイムとは、工程や業務プロセスの開始から完了までに要する時間の総称です。
納期遵守率、生産計画の精度、在庫負荷、原価―いずれもリードタイムの長さに大きく影響されるため、
「どこを短縮し、どこを標準化すべきか」は生産管理にとって重要なテーマです。

しかし、現場の属人的な判断や紙・Excelの運用が残る環境では、
ボトルネックの特定や計画の精度向上が難しく、改善が進みづらいのも実情です。

そのような担当の方に向けて、本記事ではリードタイム短縮のメリットと改善に直結する実践方法を体系的に解説。後半では、デジタル化・DXがリードタイム短縮にもたらす効果にも触れ、改善を継続させるためのポイントも紹介します。

この記事でわかること（3行サマリー）

• リードタイムとは、製品の開発から納品までにかかる所要時間であり、生産効率を示す重要な指標である
• リードタイム短縮によって、在庫管理コスト・時間的コストの削減やキャッシュフロー改善など多くのメリットが得られる
• リードタイムの改善には、生産管理システムなどサポートツールの導入が効果的

リードタイムとは？

リードタイムとは、工程や作業全体の始めから終わりまでの所要時間のことです。
まずはリードタイムの用語解説、そして納期との違いや計算方法を解説します。

リードタイムの意味

リードタイム（Lead time＝LT）とは、製品の「開発」から「納品完了」までにかかる時間（期間）を意味します。つまり、顧客が受注し、実際に製品を届けるまでにかかったすべての所要期間のことです。

製造業において、リードタイムは「手配番数（手番）」「先行日数」「基準日程」と呼ばれることもあります。

リードタイムは工程ごとに分類され、業務改善を行う際の指標のひとつにもなっています。リードタイムの最適化を図ることは、効率的な生産計画に欠かせない、重要な取り組みといえるでしょう。

リードタイムと混同しやすい納期との違い。日数の数え方は？

納品が完了するタイミングを示す「リードタイム」と「納期」は、表記の方法が異なります。

「期間」を意味するリードタイムは「●日間」と表記し、納品までに必要な日数を表します。

一方、「納品完了の期限」を指す納期（納入期限）は、「●月●日」のように具体的な日付を用いて表します。

リードタイムの数え方は、発注当日を起点とし、翌日を「リードタイム1日」、翌々日を「リードタイム2日」と数えていくことが一般的です。

ただし、「土日・祝日の休業日を含まない」といった条件が規定されている場合は注意が必要です。同じ「発注日：11日（金）、納品日：17日（木）」というケースでも、間に入る土日や祝日はカウントしません。

「休業日を含まない」という条件のリードタイムは3日

「休業日を含める」という条件のリードタイムは6日

リードタイムの考え方は生産方式によって異なる

製造工程のどの過程をリードタイムに含めるかは、「個別受注生産」や「繰り返し生産」といった生産方式によって異なります。

生産方式に応じたリードタイムを算出しましょう。

リードタイムの種類

リードタイムは工程ごとに細分化されており、含まれるプロセスによって名称が異なります。

企業によって呼称が異なる場合もありますが、ここでは代表的な6種類をご紹介します。

各工程のリードタイムを最適化できれば、顧客の元へスムーズに製品を届けられます。

開発リードタイム｜製品開発に要する期間

開発リードタイムとは、製品の企画・計画から開発に着手するまでの期間のことです。開発リードタイムには、製品のコンセプト実現に向けて試作・試行を繰り返して細部を詰めていく「詳細設計」と、仕様の検討や工程計画などを行う「生産準備」のプロセスが含まれます。

企画・開発時間が長くなると全体のリードタイム（トータルリードタイム）に大きな影響を与えるため、開発リードタイムの最適化は、企業が持続的に成長するうえで必要不可欠な施策といえるでしょう。

調達リードタイム｜原材料などの仕入れに要する期間

調達リードタイムとは、製品の生産に必要な原材料や部品の発注から、製造現場に届くまでに必要な期間のことです。部品の選定や仕入れ先の決定に必要な時間なども該当します。

調達する材料が「製造品」である場合、調達リードタイムの計画を立てる際に、後述の「配送リードタイム」や、仕入れ先の「製造リードタイム」「生産リードタイム」も考慮する必要があると考えましょう。

製造リードタイム｜製造の開始から完了までに要する期間

製造リードタイムとは、製品の製造・生産の開始から完成までに必要な期間のことです。「生産リードタイム」とも呼ばれます。

製造・生産における全時間を指すため、各プロセス間の待機時間・検査時間・運搬時間や、不良品の作り直しにかかる時間なども製造リードタイムに含みます。

配送リードタイム｜製品の発送から納品までに要する期間

配送リードタイムとは、完成した製品を発送し、顧客に納品するまでの期間のことです。「物流リードタイム」とも呼ばれます。

企業によっては、配送リードタイムを「出荷リードタイム」と「配達リードタイム」に細分化しているケースもあります。

トータルリードタイム（発注リードタイム・納品リードタイム）｜発注から納品に要する期間

トータルリードタイムとは、商品の発注から納品が完了するまでの全期間のことです。顧客目線か、企業目線かの違いによって、以下のように名称が使い分けられています。

リードタイム短縮で得られるメリット5つ

リードタイム短縮による効果を詳しくみていきましょう。

＜メリット1＞在庫管理コストの削減

1つめのメリットは、在庫管理コストの削減につながることです。

リードタイムが短くなると、過剰な在庫や在庫管理コストの増加を防げるため、効率のよい生産が可能になります。

在庫量の最適化により在庫管理コストや在庫管理業務がスリム化されるため、業務効率の向上を期待できます。

＜メリット2＞業務効率化による時間的コストの削減

2つめのメリットは、業務効率化による時間的コストの削減につながることです。

リードタイムを短縮するためには、業務課題の改善を通じて、材料の検討時間や不要な作業手順・工程を整理する必要があります。

結果として、「作業効率の向上」や「納品速度の向上」が見込まれ、時間的コストの削減が期待できます。

＜メリット3＞需要変動に対する対応力の向上

3つめのメリットは、増産や生産抑制といった需要変動に対する対応力の向上につながることです。

例えば、生産性のない作業工程を削減し、手が空いた人員や機械を他の作業に割り当てることができます。

人員配置や生産計画を柔軟に行うことは、作業効率や生産性の向上にもつながるでしょう。

＜メリット4＞キャッシュフローの改善

4つめのメリットは、キャッシュフローの改善を期待できることです。「時間的コストの削減」は、受注からキャッシュの受け取りまでの時間短縮につながります。

また、「在庫管理コストの削減」による過剰な在庫の抑制は、資金の流出防止にも役立つでしょう。

キャッシュフローの改善によって運用資金を確保できれば、より多くの製品提供が期待できます。

＜メリット5＞顧客満足度向上による競争力アップ

5つめのメリットは、顧客満足度向上による競争力アップを期待できることです。

納期までの期間が長ければ、品質やコスト面で他社との差別化を図ることが難しい場合は特に、「販売機会の損失」や「顧客満足度の減少」につながります。昨今、顧客は短納期化を重要視している傾向があるためです。

リードタイムを短縮すれば、高品質な製品を迅速に提供できるほか、他社との差別化や競争性優位を図ることも可能です。

リードタイムの計算方法

リードタイムの計算方法には、主に「フォワード法」と「バックワード法」の2種類があります。ここでは、それぞれの計算方法を説明します。

フォワード法

フォワード法は、製造の着手日を起点として工程ごとの日数を算出し、完了までの全日数を計算する方法です。並行して着手できる工程は重複して数えます。

あらかじめ着手日を設定し、順に計画していくフォワード法は、最初の工程の開始日を早められることが特徴です。

フォワード法は「並行して作業が必要な場合」や「納品を急ぐ場合」などに適しています。

バックワード法

バックワード法は、納品日から逆算し、工程ごとにどの程度日数をかけられるかを計算する方法です。

バックワード法は、各工程が重複しないよう、余裕をもった計画を立てられることが特徴です。ただし、各工程でトラブルが発生した場合、納期が遅れるリスクもある点には注意が必要です。

バックワード法は「納期が決まっている場合」や「作業を並行できない場合」に適しています。

リードタイムを短縮するための取り組み

リードタイムを短縮するには、「不要な工程を削除する」「情報の共有や連携を強化する」「最適なプロセスに変更する」といった3つの方向性に基づいた対策が有効です。これらの方向性を踏まえて、各リードタイムの短縮方法を解説します。

開発リードタイムを短縮する方法

開発リードタイムの効果的な短縮方法は、製品設計や工程管理の効率化です。

具体的な取り組み例は、以下のとおりです。

設計段階での前倒し対応や情報共有を進めることが、開発リードタイム短縮のポイントです。

調達リードタイムを短縮する方法

調達リードタイム効果的な短縮方法は、計画の見直しと体制の強化です。

具体的な取り組み例は、以下のとおりです。

システムのデジタル化と他部門・仕入れ先との連携強化を進めることが、調達リードタイム短縮のポイントです。

製造リードタイムを短縮する方法

製造（生産）リードタイムの効果的な短縮方法は、工程の見直しと作業効率の最適化です。

具体的な取り組み例は、以下のとおりです。

工程の無駄を減らし、作業の平準化と自動化を進めることが、製造リードタイム短縮のポイントです。

配送リードタイムを短縮する方法

配送（物流）リードタイムの効果的な短縮方法は、物流プロセスの最適化とIT活用の推進です。

具体的な取り組み例は、以下のとおりです。

現場の動線改善とITによる可視化・自動化を組み合わせることが、配送リードタイム短縮のポイントです。

リードタイムの改善には、生産管理システム「ProAxis」がおすすめ

リードタイムの改善には、生産管理システム「ProAxis」の活用がおすすめです。

リードタイムを短縮するには、生産プロセス全体を把握し、計画に沿って進めるよう適切な生産管理が重要ですが、それを実現するのが「生産管理システム」の導入です。

生産管理システムとは、生産計画や受注・購買・在庫管理など、製造業のあらゆる業務を一括管理できるシステムのことです。キッセイコムテックで開発・販売している生産管理システム「ProAxis」は、受注から出荷・売上管理まで工場の基幹業務を全てカバーできる統合型のシステムです。

「ProAxis」で在庫管理やプロセス間の滞留時間などを一括管理することで、各リードタイムに不要な工程がないか確認できます。

管理をシステム化することで、人為的な間違いを防ぎ、イレギュラー対処にかかる時間を減らせるため、リードタイムの短縮につながります。

キッセイコムテックでは、経験豊富なメンバーが、課題の掘り起こしや分析から対応し、お客様の強みを活かすための最適なシステムをご提案します。

リードタイムの短縮を成功させるには品質維持も重要

リードタイムの短縮を成功させるためには、製品の品質維持も重要なポイントです。

リードタイムの短縮には、さまざまなメリットがありますが、短縮そのものが目的になっている場合は注意が必要です。

無理な設定を行うことにより、「作業工程に支障が出て、品質が低下する」「欠品を招く」「採算が合わない」などのリスクが懸念されます。

品質やコストのバランスが崩れ、結果として業務効率化や業績が悪化しないよう、生産効率や品質の向上を目指してリードタイム短縮に取り組むことが大切です。その実現には、現場状況をしっかり確認し、把握したうえで、現実的に改善・変更可能な作業工程を設定する必要があります。

ここでは、リードタイムを短縮する過程で、最も重要な課題となる「品質維持」について、気をつけるべきポイントや実施したい取り組みを解説します。

品質監視のための継続的なモニタリングを実施する

品質監視のために、継続的なモニタリングを実施しましょう。

高速化した生産ラインでは、小さな問題がすぐに大きな問題に発展する可能性があります。これを防ぐには、製造データをリアルタイムかつ継続的にモニタリングする方法が効果的です。

各工程で生成される品質データをリアルタイムで収集し、分析することで問題点を即座に特定できるでしょう。その結果、生産効率の低下や不具合が顧客に到達する前に対策を施すことが可能となります。

このようなモニタリングは、品質が一定に保たれているかどうかを日常的に確認する上でも重要です。長期的には、モニタリングの結果をもとに工程改善やトレーニングの内容を見直すことで、全体の品質向上を図れるでしょう。

フィードバックを行い、プロセス改善に活かす

フィードバックを行い、プロセス改善に活かすことも重要です。

品質の維持と向上を目指すには、モニタリングしたデータを活用し、実際の生産工程での改善点を明確にする必要があります。リードタイムの短縮によって生まれた問題へのフィードバックを正確に解析し、プロセス改善に反映さましょう。

新しい工程やテクノロジーが導入された場合などは特に、その影響をしっかりと評価し、必要な調整を行いましょう。

従業員への継続的な教育を行う

従業員には、継続的な教育を実施しましょう。

リードタイムの短縮が進むにつれて、限られた時間の中で従業員が多くの作業をこなさなければならない場面が生じることもあるでしょう。たとえ作業のスピードが求められる環境でも、従業員が品質を意識した行動を徹底することが、品質の維持と向上につながります。

その実現には、従業員への継続的な教育やトレーニングが必要になります。例えば、新しい生産技術や管理手法が導入された場合、適切に対応するための研修を計画的に行いましょう。教育プログラムを定期的に見直すことも大切です。

従業員が最新の知識とスキルを持つことで、品質を維持したまま工程時間を短くすることが可能になり、顧客に対しても安定的に製品を供給できます。

サプライヤーとのコミュニケーションを強化する

品質保持には、外部のサプライヤーとのコミュニケーションも非常に重要です。

品質基準や期待値を明確に共有し、継続的なフィードバックループを作ることで、両者の理解が深まり、結果的に自社の製品品質にも良い影響が生まれます。

定期的なミーティングや品質評価の機会を設けるなど、共同で解決策を練ることができる関係性を作れれば、品質維持だけでなく、生産効率の向上にも役立つでしょう。

リードタイムと混同されやすい用語

リードタイムと混同されやすい用語に、「タクトタイム」と「サイクルタイム」があります。それぞれ、製造現場において以下のように活用されています。

タクトタイム

タクトタイム（Takt Time＝TT）とは、1つの製品を完成させるまでに必要な時間のことです。生産計画の指標として活用されています。タクトタイムが短いほど、より多くの製品を製造できることを表します。

タクトタイムは、以下の計算式で算出できます。

タクトタイム　＝　稼働時間　÷　生産必要数

タクトタイムは、製造業で重視されている「標準作業の3要素」の1つです。

この3要素が揃うことで、無駄のない効率的かつ安全な標準作業が実現するとされます。

無駄のない作業を行うために必要不可欠な要素といえるでしょう。

サイクルタイム

サイクルタイム（Cycle Time＝CT）は、1つの製品における製造開始から完了までの1周期で実際にかかった時間のことです。実測値として活用されています。

サイクルタイムは、以下の計算式で算出できます。

サイクルタイム　＝　実際の稼働時間　÷　生産数

サイクルタイムは、余裕や損失を考慮しない場合の時間を表します。

例えば、サイクルタイムがタクトタイムを超過している場合は「工程のいずれかに問題が生じている状態で、原因追求と改善が必要」と判断します。

まとめ

製造現場において、リードタイムは効率的な生産管理を行うために必要な指標です。リードタイムを短縮することは、以下のように多くのメリットをもたらします。

これらのメリットを最大限に享受し、利益の拡大を実現するためには、生産工程を見直し、よりよく改善することが必要不可欠です。

また、品質の維持・向上ができるよう、無理のない作業工程を設定したり、品質維持に対する意識醸成のための研修をしたりすることも並行して進めたい大切な取り組みです。

生産工程を適切に管理するサポートする「生産管理システム」などのツール導入なども検討しながら、リードタイム短縮と業務改善を実現しましょう。