20年使い続けた基幹システムから、ProAxisで複数部門を一つに。その決断が全社を変えた。―宮坂ゴム株式会社のシステム刷新

• 約20年使い続けた基幹システム
• 部門ごとに異なる運用
• 見えにくい在庫と、属人化した現場

宮坂ゴム株式会社では、こうした状況の中で、全社的な生産管理の在り方を見直すタイミングを迎えていました。

そこで生産管理システム「ProAxis」を導入。部門ごとに分かれていた業務を統合し、工程に沿った標準化や在庫の見える化を推進しました。本記事では、同社がProAxis導入によってどのように業務を変革し、在庫精度や現場運用を改善していったのか、そのプロセスを詳しく紹介します。

宮坂ゴム株式会社では、ゴム製造部・プラ製造部・FNP事業部という3つの部門があり、それぞれが独立した形で業務を行っていました。

改造を重ねながら運用してきたものの、もともと販売管理寄りの仕組みであり生産管理として必要な工程管理・仕掛管理・実績管理といった機能が十分ではなかったのです。

特に、仕掛品がどこにあるのか、どの工程まで進んでいるのか、実在庫とシステム上の在庫が合っているのかといった点が見えづらかった
またサーバーも老朽化していたため、現場からも刷新を求める声が出ていました。

一方、FNP事業部では合併前から使用していた別システムを継続利用していました。

こちらも老朽化が進み、請求書出力などの業務にも支障が出る状況になっていました。
結果として、ゴム・プラ部門、FNP事業部の双方で、ほぼ同じタイミングでシステム刷新の必要性が高まっていたということになります。

こうした体制は、製造業では決して珍しいものではありません。事業や製品ごとに組織が分かれ、それぞれの業務に最適化された運用やシステムが構築されていく一方で、部門間の連携や全社としての統一管理が難しくなるケースは多く見られます。

展示会への参加や取引先からの紹介などを通じて、生産管理システムに関する情報を収集し、複数のベンダーと接点を持ちながら比較検討を進めていきました。

その後、候補となる各社から実際にプレゼンテーションを受け、機能や操作性、運用イメージなどを具体的に確認。ゴム・プラ部門だけでなく、FNP事業部のメンバーも含めて検討に参加し、現場目線と全社視点の両面から評価が行われました。

比較検討したシステムの中には、部門ごとにサーバーを分けて運用する前提の提案もあり、結果として“システムは新しくなるが、分断構造は残る”という懸念がありました。

一方、ProAxisでは、1台のサーバー上で複数部門を一元管理できる構成が提案されました。
サーバーを統合することで、初期投資や運用コストの抑制にもつながります。「全社最適な管理を実現しながら、運用もシンプルにできる」という点が評価され、重要な選定ポイントとなりました。

生産管理システムにおいては、必要な機能が標準で備わっていることは、必ずしも当たり前ではありません。

すべての要件を標準機能だけで満たすことが難しいからです。
その点、ProAxisは生産管理・在庫管理・発注管理といった基本機能に加え、MRP（資材所要量計算）など、宮坂ゴム株式会社が求めていた機能を標準で備えていました。

従来は、必要な部材を人が判断しながら手作業で発注しており、品目点数が数万点に及ぶ中で、手配業務に多くの時間と負担がかかっていました。そのため、必要量を自動計算し、効率的に発注につなげられるMRP機能は、導入における重要な要件となっていました。

また、単に機能があるだけでなく、「実運用として使えるか」という観点でも評価が行われていました。
比較検討の中では、操作性が優れている製品もあった一方で、部品コードの桁数が不足する可能性があるなど、自社の業務要件に適合しないケースもありました。

生産管理システムの導入は、単なるIT導入ではなく、業務そのものを見直すプロジェクトです。特に宮坂ゴム株式会社のように、複数部門を統合し、運用を標準化するケースでは、導入プロセスの難易度は高くなります。

実際の導入では、月1回の合同ミーティングに加え、随時Zoom会議やメールでのやり取りが行われ、日に数十件を超える問い合わせにも対応が行われました。

こうした密なコミュニケーションにより、

• 現場の疑問や課題をその都度解消できた
• マスター整備や運用設計を着実に進められた
• 大きなトラブルなく本稼働を迎えることができた

といった成果につながっています。

システムの機能だけでなく、「導入を最後までやり切れるか」という観点において、この伴走型のサポート体制は大きな安心材料となり、選定の決め手の一つとなりました。

プロジェクトは、7月末頃の初回ミーティングを経て、実質的には8月からスタート。約1年半の導入期間でした。

特徴的だったのは、部門ごとに段階的な稼働を行った点です。

• FNP事業部：5月頃に先行稼働
• ゴム・プラ部門：準備を経て7月頃に本稼働

このように、全社一斉切り替えではなく、準備が整った部門から順次稼働させることで、リスクを抑えながら導入を進めていきました。

プロジェクト期間のうち、約8か月はシステム設定や運用設計、注意点の整理などに充てられており、特に「どう使うか」を決める工程に多くの時間が費やされています。

導入プロセスの中で、最も大きな負荷がかかったのが「マスター整備と業務の標準化」でした。

導入前の宮坂ゴム株式会社では、部門や担当者ごとに独自の運用ルールが存在しており、多くの判断が現場の経験や暗黙知に依存していました。
紙やExcel、旧システムでは、状況に応じて柔軟に修正・調整することができたため、「多少イレギュラーでも回せる」状態だったといえます。

しかしProAxisでは、工程順序やデータの整合性が前提となるため、そのままの運用を持ち込むことはできません。

従来は“人が合わせていた業務”を、“システムに沿った業務”へと転換したことで、製造業として本来あるべき工程管理に近づいていったのです。

たとえば、
「A社 → B社 → C社と外注先を順に回る工程」
「一度自社に戻らず、そのまま外注先間で工程が進む流れ」

といった実務上の流れを、どのようにシステム上の工程として定義するかは大きな論点となりました。

従来は、棚卸を頻繁に実施しながら在庫との差異確認を行っていましたが、ProAxis導入によって在庫管理の粒度が細かくなりました。

従来は毎月に近い頻度で行っていた棚卸を、年2回程度の運用へ移行しました。
「正しい在庫を持てる状態づくり」が進んでいることが大きな成果です。

「どの品物がどの棚にあるか」をシステム上で把握しやすくなりました。

従来は、担当者の経験や記憶に依存している部分もあり、「どこに何があるか」を把握できる人が限られていました。棚番管理を導入したことで、応援に入った担当者でも作業しやすくなり、現場支援や属人化解消にもつながっています。

MRP処理による手配業務の効率化

以前は膨大な時間を要していたMRP処理も、現在は1分で実行できるようになり、日々の生産状況に応じて柔軟に手配計画を見直せる体制が整っています。
生産状況に合わせて1日に複数回MRPを実行しています。

従来は、検査前の在庫も製品在庫に近い形で扱われる場面がありましたが、現在は「検査工程を経てOKとなったものを製品在庫として管理する」という流れへ移行しています。

これにより、出荷直前になって不良や数量不足が発覚するといったリスクを把握しやすくなり、工程に沿った運用が定着しつつあります。

コスト意識の向上

ProAxis導入後は、現場実績や各種データが細かく見えるようになったことで、管理者層のコスト意識にも変化が生まれています。
と話す藤森氏。

これまでは見えづらかった情報も、システム上で把握できるようになったことで、「どこで工数がかかっているのか」「どこに改善余地があるのか」を意識しやすくなりました。

WELLSearchが移行直後の現場運用を支援

本稼働直後、現場からは「これまで使っていた帳票を同じように出したい」という要望が数多く寄せられました。しかし、システムが変わればデータ構造や出力方法も変わるため、旧システムとまったく同じ帳票を再現することは簡単ではありません。

そこで活躍したのがWELLSearch（ウェルサーチ）です。

WELLSearchとExcel連携を活用することで、従来に近い形式の帳票を柔軟に作成でき、移行直後の現場混乱を抑えることができました。

取材にご協力いただきました

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万全のサポート体制

「ProAxis」導入にあたっては、要件定義から本稼働まできちんと導きます。

本稼働後もお客様ごとに専用の保守問合せ窓口を用意し、サポート体制を敷いていきますので、不明な点やトラブルがあったらすぐに問い合わせすることができます。

全てお任せできる安心感

IT基盤の整備は、事業拡大や新しい取り組みを成功に導くための土台です。
当社では、その実現をトータルでサポートいたします。ご不安やお悩みがあれば、どうぞお気軽にお問い合わせください。