【2026年｜図解】生産管理システムとは？機能・メリット・選び方を3万字で解説

私たちの会社は40年という歴史のなかで約2,000社のシステム導入実績があります。実際の導入事例や現場で培ったノウハウを交えながら、生産管理システムについて知りたいことや、検討に必要な情報を一通り確認できる内容を目指して書きました。
※この記事は約3万字とボリュームのある記事ですが、最初からすべてを読む必要はありません。目次から気になる項目を選んだり、ブックマークしながら、情報収集やシステム比較、社内での導入検討など、さまざまな場面で繰り返しお役立ていただければ幸いです。

まず生産管理システムは、受注・生産計画・資材調達・工程進捗・在庫・原価などの情報を一元管理し、製造業を支えるシステムです。

しかし、生産管理システムを導入すれば必ず課題が解決するわけでも、成果が出るわけではありません。
大切なのは、システムの機能を知るだけでなく、自社の生産方式や業務課題に照らして、何が必要なのかを見極めることです。

生産管理システムとは？

製造業では、受注した製品を「いつまでに、何を、いくつ、どのようにつくるか」を計画し、必要な材料や部品を調達しながら、製造・出荷までの工程を管理する必要があります。
こうした生産活動全体を計画・統制・調整し、品質（Quality）・コスト（Cost）・納期（Delivery）の最適化を図る業務が「生産管理」です。

生産管理システムは、こうした部門ごとに分断されがちな情報をつなぎ、「何を、いつまでにつくる必要があるのか」「必要な材料は足りているか」「製造は計画どおり進んでいるか」といった状況を把握しやすくします。

例えば、営業部門から新しい注文が入った際、必要な材料の在庫や生産計画、現在の工程進捗などを確認できれば、納期の判断や生産計画の調整をスムーズに行えます。
また、生産実績や使用した材料、かかった工数などを記録・集計することで、生産計画と実績の差異や製品ごとの原価を把握し、改善活動に活かすこともできます。

また近年、生産管理システムへの注目が高まっている背景には、製造業を取り巻く深刻な課題があります。

• 人手不足や技術継承の難しさ
• 多品種少量生産や短納期化への対応
• グローバル調達・販売への対応力の必要性
• 業務の属人化・ブラックボックス化

こうした課題に対して、生産管理システムは「現場の可視化」と「業務の効率化」という両輪で対応できる有効なソリューションとして、多くの企業で導入・古いシステムとの入れ替えが進んでいます。

生産管理システムの導入・刷新が求められる理由とは

製造業の生産活動は、単に製品を「つくる」だけでは完結しません。顧客の要求する品質を満たし、適切なコストで、決められた納期までに製品を届けるためには、生産計画から資材調達、製造、品質管理、出荷まで、さまざまな業務を連携させる必要があります。
こうした生産活動全体を計画・統制し、限られた人員・設備・材料などの経営資源を有効に活用することが、生産管理の重要な役割です。

業務	主な役割
生産計画	需要や受注状況に応じて、何を・いつ・どれだけ生産するかを決定する
資材調達・在庫管理	必要な材料・部品を適切な時期に確保し、過不足を防ぐ
製造指示・進捗管理	作業内容や順序を指示し、計画と実績の差異を把握する
工程・負荷管理	工程ごとの作業量や設備・人員の負荷を把握し、生産能力を調整する
原価管理	材料費・労務費・経費などを把握し、原価の改善につなげる
品質管理・トレーサビリティ	品質の維持・改善や、製造履歴の追跡を行う
出荷・納期管理	製品の完成・出荷状況を管理し、納期を守る

これらの業務はそれぞれ独立しているわけではありません。
例えば、生産計画を立てても、必要な材料が不足していれば製造を開始できません。また、材料が揃っていても、設備や人員の負荷が高ければ、計画どおりに生産できない可能性があります。

生産管理には、個々の業務を管理するだけでなく、それぞれの状況を把握し、生産活動全体を調整する役割があるのです。

生産管理では、部門ごとの効率化だけでなく、工場全体の生産活動を最適化する視点も重要です。
例えば、次のようなケースがあります。

• 営業部門：顧客の希望納期に応えたいが、製造現場の負荷状況がわからない
• 購買部門：欠品を防ぐために材料を多めに発注し、在庫が増加してしまう
• 製造部門：設備の稼働率を優先して生産した結果、仕掛品が増えてしまう
• 経営・管理部門：製品別の正確な原価や進捗が把握できず、改善の判断が遅れる

それぞれの部門が自分たちの業務を効率化していても、工場全体で見ると、余剰在庫や納期遅延、コスト増加といった問題が生じる場合があります。こうした問題を防ぐためには、受注・生産計画・資材調達・製造・在庫・原価などの情報を部門間で共有し、同じ情報に基づいて判断できる環境が必要です。

そこで重要な役割を果たすのが「生産管理システム」です。
次章では、こうした生産管理業務を支えるシステムの主な機能について詳しく解説します。

生産管理システムでできること（主な機能）

生産管理システムには、生産計画や受注管理をはじめ、購買、在庫、工程進捗、原価管理など、製造業のさまざまな業務を支える機能があります。ただし、搭載されている機能や対応範囲は製品によって異なります。自社に合ったシステムを選ぶためには、各機能の役割を理解し、自社の業務課題と照らし合わせることが重要です。

ここでは、生産管理システム「ProAxis」の機能を例に、代表的な機能とその活用方法を解説します。ProAxisは、標準機能とオプションを合わせて約130の機能を備え、業務に応じたカスタマイズや拡張にも対応しています。

機能	できること	主な管理課題
受注管理	注文・納期・数量の管理	受注情報の分散
生産計画	生産数量・日程の計画	計画変更への対応
MRP	部品・資材の所要量計算	部品不足・過剰発注
購買管理	発注・納期・検収の管理	調達状況の把握
在庫管理	在庫数量・入出庫の管理	過剰在庫・欠品
工程管理	作業指示・進捗の把握	工程遅延・負荷の偏り
原価管理	予定原価・実際原価の把握	原価の不透明さ

受注管理

受注管理とは、顧客からの注文情報（品目・数量・単価・納期・取引条件など）を登録し、受注から納品までの状況を管理する機能です。

製造業では、受注情報が生産計画や資材調達、製造指示、出荷・売上管理など、さまざまな業務の起点となります。そのため、受注内容を正確に把握し、関係部門へ速やかに共有することが重要です。

こうした情報をExcelや部門ごとに管理していると、変更内容が製造現場に伝わらず、手配漏れや納期遅延につながるおそれがあります。

生産管理システムで受注情報を一元管理し、生産計画や在庫、出荷情報と連携させることで、部門間の情報共有を円滑にし、受注変更への対応や納期管理の精度向上につなげることができます。

例えば、急な追加注文や納期変更が発生した場合も、関連する生産計画や手配状況を確認しながら対応を検討できるため、営業部門と製造部門の連携を強化できます。

生産管理システム「ProAxis」では、受注登録に加え、EDI確定取込や製造仕様情報の管理にも対応しています。また、受注情報から社内製造品の生産計画や社外製造品のスポット発注につなげることも可能です。

生産計画

生産計画とは、受注情報や需要予測、在庫状況、生産能力などをもとに、「何を・いつまでに・どれだけ生産するか」を計画・管理する機能です。納期を守りながら、設備や人員などの生産資源を効率的に活用するための重要な役割を担います。

急な受注変更や短納期の依頼、設備の故障、材料の入荷遅延などによって、当初の生産計画を変更しなければならない場面が少なくありません。

そのため、各工程の負荷状況を把握しきれず、特定の設備や作業工程に負荷が集中したり、計画変更が関係部門に十分伝わらなかったりすることがあります。
生産管理システムを活用することで、受注・在庫・工程ごとの負荷情報などを連携させ、生産能力を考慮した計画の立案や見直しを支援できます。

例えば、急な追加注文が発生した場合、既存の生産計画や各工程の負荷状況を確認することで、納期への影響や生産日程の調整が必要な工程を判断しやすくなります。また、特定の工程に負荷が集中している場合には、作業時期の変更や外注の活用なども検討できます。

生産管理システム「ProAxis」では、需要予測や受注・在庫情報などを考慮した生産計画の立案を支援します。各工程の負荷状況を視覚的に確認できるほか、手配先を社内製造から外注へ切り替えるなど、状況に応じた柔軟な計画調整にも対応しています。

部品表管理（BOM）

部品表管理（BOM：Bill of Materials）とは、製品を構成する部品や原材料、その数量、親子関係などの情報を登録・管理する機能です。製品を製造するために「何の部品が、いくつ必要なのか」を明確にし、生産計画や資材調達、原価管理などの基礎情報として活用します。

製造業では、一つの製品に数百、数千点もの部品が使用されることもあり、部品構成を正確に管理することが欠かせません。

また、設計部門と製造部門で異なるBOMを使用していたり、Excelで部品構成を管理していたりすると、変更内容の反映漏れや二重管理が発生し、誤発注や製造の手戻りにつながることがあります。
生産管理システムでBOMを一元管理することで、部品構成情報を生産計画や購買、製造などの業務と連携させ、正確な部品手配と効率的な生産管理を支援できます。

例えば、顧客ごとに仕様が異なる産業機械を製造する場合、標準製品のBOMをもとに一部の部品を追加・変更することで、個別仕様に応じた部品構成を作成できます。

生産管理システム「ProAxis」では、標準BOMや既存の製番BOMをコピーして品番を追加・変更できるため、個別受注生産やカスタム生産にも柔軟に対応できます。

なお、BOMには設計部門で使用するE-BOMや製造部門で使用するM-BOMなど複数の種類があり、管理方法によって特徴が異なります。詳しくは関連記事をご覧ください。

所要量計算（MRP）

所要量計算（MRP：Material Requirements Planning）とは、生産計画と部品表（BOM）をもとに、製品の製造に必要な部品・資材の数量と必要時期を算出する機能です。
BOMが「何の部品を、いくつ使用するか」を管理するのに対し、MRPは「何を、いくつ、いつまでに手配するか」を計算する役割を担います。

例えば、1台の製品に部品Aを2個使用する場合、製品を100台生産するには部品Aが200個必要です。さらに現在庫や入荷予定、調達リードタイムなどを考慮することで、実際に不足する数量や発注すべき時期を求めます。
こうした計算をExcelや手作業で行っている場合、製品の種類や部品点数が多くなるほど管理が複雑になります。特に複数の製品で共通部品を使用していたり、受注変更によって生産数量が変動したりすると、所要量の再計算に時間がかかり、手配漏れや過剰発注が発生するおそれがあります。

MRPを活用することで、BOMに登録された部品構成をもとに必要数量を展開し、在庫や調達条件などを考慮した資材手配計画を立てやすくなります。

例えば、急な追加注文が発生した場合でも、変更後の生産数量をもとに部品の必要量を再計算することで、不足する部品や追加手配の必要性を把握しやすくなります。
このように、BOMで正確な部品構成を管理し、MRPで必要な数量とタイミングを算出することで、生産計画から資材調達・製造までを連携させることができます。

生産管理システム「ProAxis」では、生産計画をもとに、部品構成やリードタイム、工場カレンダーなどの情報から各工程の日程と手配数量を計算します。計算結果を製造指示や部品の手配につなげることで、計画的な生産活動を支援します。

購買管理

購買管理とは、製品の製造に必要な部品・資材や外注加工などについて、発注から納期管理、受入・検収までの一連の業務を管理する機能です。必要なものを、必要な数量・タイミングで、適切な価格で調達する役割を担います。
生産管理システムでは、前述の所要量計算（MRP）で算出した必要数量や手配時期を購買業務につなげることで、生産計画に基づいた計画的な資材調達を支援します。

また、発注済みの部品がいつ、どれだけ入荷するのかを正確に把握できなければ、生産計画にも影響を及ぼします。

生産管理システムを活用することで、発注情報や入荷予定、受入実績などを一元管理し、発注から納品までの状況を可視化できます。 未入荷の発注残や納期遅延を把握しやすくなるため、部品不足による生産停止や過剰な資材調達のリスク低減につながります。

例えば、ある部品の納期が遅れるとわかった場合、発注残や入荷予定を確認し、代替部品の手配や仕入先との納期調整、生産計画の見直しなどを早期に検討できます。

生産管理システム「ProAxis」では、MRPによる所要量計算から発注手配、受入・検収までの業務を管理できます。また、仕入先ごとの計上基準に応じて、受入時または検収時の仕入計上にも対応しています。

さらに、オプションの「Web購買」を利用すれば、仕入先への発注データのメール送信や納期管理、検収通知などをWeb上で行うことも可能です。

在庫管理

在庫管理とは、製造業における原材料・部品・仕掛品・完成品などの在庫数量や保管場所、入出庫履歴を管理する機能です。必要なときに必要な数量の在庫を確保し、欠品による生産停止や過剰在庫によるコスト増加を防ぐ役割を担います。
生産管理システムでは、購買管理で登録された部品・資材の入荷情報や、製造工程での材料払出・製品完成、出荷などの実績を在庫情報に反映します。これにより、「何が・どこに・いくつあるのか」を把握し、購買部門や製造部門で共通の在庫情報を活用できます。

生産管理システムを活用することで、入出庫や在庫移動の情報を一元管理し、部品・資材から仕掛品、完成品までの在庫状況を把握しやすくなります。さらに、正確な在庫情報をMRP（所要量計算）と連携させることで、現在庫や入荷予定を考慮した必要数量の計算が可能になり、部品不足や過剰発注のリスク低減につながります。

例えば、複数の製品で共通部品を使用している場合、単に在庫数量を確認するだけでなく、ほかの生産予定ですでに使用が決まっている数量や入荷予定も考慮する必要があります。こうした情報を関連づけて管理することで、新たな受注に対して追加手配が必要かどうかを判断しやすくなります。

生産管理システム「ProAxis」では、入出庫の実績に応じて更新される在庫情報を照会でき、入出庫履歴をExcel形式で出力することも可能です。また、倉庫・外注先・社内製造・得意先間での在庫移動や製品出荷の実績を管理できるため、複数の場所に分散した在庫の把握にも役立ちます。

作業指示・工程管理

作業指示・工程管理とは、生産計画に基づいて製造現場へ作業内容や数量、作業日程などを指示し、各工程の作業順序や負荷状況、進捗を管理する機能です。製造に必要な作業を適切なタイミングで実行し、計画どおりに生産を進めるための重要な役割を担います。

生産管理システムでは、前述のMRP（所要量計算）で作成した製造手配情報をもとに作業指示を発行し、生産計画と製造現場の作業を連携させます。 また、工程ごとの作業日程や設備・人員の負荷を把握することで、生産能力を考慮した工程管理を支援します。

生産管理システムで計画と製造実績を連携させることで、工程の遅れやボトルネックを把握し、生産日程や作業の割り当てを見直すための判断材料として活用できます。

例えば、加工・組立・検査の3工程を経て完成する製品で、加工工程に予定以上の作業が集中した場合、後工程への影響を考慮した調整が必要になります。工程ごとの負荷状況を把握できれば、作業日程の変更や別の設備への振り分け、外注への切り替えなどを検討しやすくなります。

生産管理システム「ProAxis」では、MRPで作成された手配情報から製造現場への作業指示を発行でき、部品取揃表の出力にも対応しています。生産計画に連動しない作業指示の作成や、作業指示数量に応じた可変リードタイムの計算なども可能です。

製造実績管理

製造実績管理とは、製造現場で行われた作業の実績を記録・管理する機能です。作業指示に対して、実際に製造した数量や作業時間、使用した設備、不良数量などを記録し、生産計画と実績の差異を把握するために活用します。

しかし、作業日報や実績伝票を紙で記録し、後からExcelやシステムに転記している場合、入力の手間や転記ミスが発生するだけでなく、実績情報の集計に時間がかかり、問題への対応が遅れてしまうこともあります。
そこで生産管理システムを活用することで、製造現場の実績情報をデータとして一元管理し、計画と実績の差異や工程ごとの進捗状況を把握しやすくなります。 また、実績データの蓄積により分析、品質改善にも活用できます。

例えば、ある製品の加工工程で予定よりも多くの作業時間がかかっている場合、実績データを確認することで、計画との差異や負荷が集中している工程を把握できます。

生産管理システム「ProAxis」では、オプションのハンディターミナルやタブレットで、作業指示兼現品票のバーコードを読み取って作業実績を登録できます。タブレットでは、不良数量・不良内容・使用機械・材料ロット番号などの登録にも対応しています。

品質管理・ロットトレース

品質管理・ロットトレースとは、製造工程で発生した不良情報や検査結果、使用した材料・部品のロット情報などを記録・管理し、製品の品質維持や製造履歴の追跡を支援する機能です。

しかし、検査記録や製造履歴を紙の帳票やExcelで個別に管理している場合、問題が発生した際に必要な情報を集めるまでに時間がかかります。また、材料の受入情報と製造実績が関連づけられていなければ、不具合のある部品がどの製品に使用されたのかを特定することも困難になります。

生産管理システムを活用することで、製造実績や不良情報、材料・部品のロット情報などを関連づけて管理し、品質状況の把握や製造履歴の追跡を効率化できます。特に重要なのが「ロットトレース（トレーサビリティ）」です。

例えば、仕入先から納入された部品の特定ロットに不具合が見つかった場合、そのロットがどの製品に使用されたのかを調査する必要があります。
ロット情報と製造実績が関連づけられていれば、対象となる製品を絞り込み、必要な検査や出荷停止などの対応を迅速に検討できます。また、製品の不具合から使用材料や製造履歴をさかのぼることで、原因調査の効率化にもつながります。

生産管理システム「ProAxis」では、部品・材料の受入時にロット番号を発番し、倉庫在庫だけでなく、製造現場の仕掛在庫や外注先の在庫もロット単位で管理できます。タブレットを利用した製造実績登録では、不良数量・不良内容・使用機械・材料ロット番号などの情報も登録できます（オプション）

原価管理

原価管理とは、製品の製造にかかる材料費・労務費・外注費・製造経費などを集計し、予定原価と実際原価を比較・分析する機能です。製品別や製番別、工程別などでコストを把握し、原価低減や収益性の改善につなげる役割を担います。

しかし、購買情報や製造実績、外注費などを別々のシステムやExcelで管理している場合、原価の集計に時間がかかり、製造が完了するまで実際のコストが把握できないことがあります。
そのため生産管理システムを活用することで、BOM（部品表）や購買管理、在庫管理、製造実績管理などの情報を連携させ、製品や案件ごとの原価を把握しやすくなります。

例えば、ある製品の製造原価が当初の予定を上回っている場合、実績データを確認することで、材料の使用量が増えたのか、特定の工程で予定以上の作業時間がかかったのか、追加の外注費が発生したのかなどを調査できます。また、製造途中で原価の増加傾向を把握できれば、残りの工程での作業方法の見直しや外注費の抑制など、早い段階での対策を検討することも可能です。

生産管理システム「ProAxis」では、製造の進捗状況に応じて予定原価と実際原価を比較し、予算と実績の差異や傾向を把握できます。 受注・購買・在庫・製造実績などの情報を活用することで、原価の変動を確認し、問題の早期発見と改善活動を支援します。

出荷・売上管理

出荷・売上管理とは、受注情報や完成品の在庫状況をもとに、製品の出荷予定・出荷実績・売上情報を管理する機能です。顧客への納期を守り、受注から出荷・売上計上までの一連の業務を正確かつ効率的に進める役割を担います。

生産管理システムを活用することで、受注情報と製造・在庫・出荷情報を連携させ、出荷予定から実績、売上計上までを一元的に管理できます。 出荷状況や受注残を把握しやすくなり、出荷漏れや納期遅延の防止、部門間の情報共有の効率化につながります。

例えば、100台の受注に対して、50台ずつ2回に分けて納品する場合、出荷済数量と未出荷数量を正確に管理する必要があります。受注情報と出荷実績が連携していれば、残りの出荷数量や納期を把握しやすくなり、二重出荷や出荷漏れの防止につながります。
また、出荷日と売上計上日が必ずしも一致するとは限りません。取引先によっては、製品の出荷時点ではなく、顧客による検収が完了した時点で売上を計上する場合もあります。

生産管理システム「ProAxis」では、得意先ごとの売上計上基準（出荷基準・検収基準）に応じた処理に対応しており、売上情報を会計システムへ連携することも可能。出荷予定一覧表のバーコードを読み取って出荷・売上実績を登録することもできます。

債権債務管理

債権債務管理とは、取引先への売掛金（債権）と、仕入先への買掛金（債務）を管理する機能です。製品の売上や部品・資材の仕入情報をもとに、請求・入金・支払などの業務を管理し、取引先ごとの残高や入出金状況を把握する役割を担います。

生産管理システムと販売管理・会計システムが分かれている場合、売上や仕入情報を別のシステムへ転記する必要があり、二重入力によるミスやデータの不整合が発生することがあります。また、請求情報や債権債務残高をExcelで管理していると、取引先ごとの残高確認や月次の締め処理に時間がかかることもあります。

生産管理システムと債権債務管理機能を連携させることで、出荷・売上情報を請求・入金管理へ、購買・仕入情報を支払管理へとつなぎ、取引データの一元管理を支援できます。

生産管理システム「ProAxis」では、会計システム「勘定奉行」との連携オプションを利用することで、仕訳伝票の作成やマスタ情報の連携も可能です。

共通管理・業務支援機能

生産管理システムには、受注・生産・購買などの業務機能に加え、マスタ管理やユーザー権限の設定、データ検索、帳票出力など、システム全体の運用を支える共通機能があります。

また、既存システムでは、必要なデータを取り出すために情報システム部門へ依頼したり、承認処理を紙やメールで別途行ったりする運用が残っている場合もあります。こうした業務を支援する機能を活用することで、システム運用の効率化や内部統制の強化、データ活用の促進につなげることができます。

生産管理システム「ProAxis」では、各種マスタ管理に加え、受注や購買などの登録内容を決裁するワークフロー運用にオプションで対応しています。また、汎用検索オプションを活用することで、蓄積された業務データの抽出・集計や帳票の作成・編集も可能です。

生産管理システムの種類と違い｜ERP・MES・導入形態を比較

一口に「生産管理システム」といっても、実はさまざまな種類があります。製造業では、業種や生産方式によって求められる管理機能が大きく異なります。

生産方式	特徴	特に重要な管理機能
個別受注生産	顧客ごとに仕様・数量・納期が異なる	製番管理・個別BOM・工程進捗・個別原価
多品種少量生産	品目が多く、段取り替えや計画変更が発生しやすい	生産計画・工程負荷・在庫・進捗管理
繰返量産	同一製品を一定数量で継続的に生産	MRP・在庫管理・ロット管理・原価管理
混在生産	複数の生産方式を併用する	生産方式に応じた手配・製番・ロット管理

特に注意したいのが、複数の生産方式が混在している企業のシステム選定です。
例えば、標準品は繰返量産しながら、顧客の要望に応じた特注品を個別受注生産している企業では、一つのシステムで両方の管理に対応できるかどうかが重要になります。

生産管理システム「ProAxis」は、機械・電子・金属製造業向けに開発されており、量産から個別受注生産まで幅広い生産方式に対応しています。

ERP（基幹業務システム）との違い

ERP（Enterprise Resource Planning）
販売・購買・在庫・生産・会計・人事など、企業全体の基幹業務を統合的に管理するためのシステム

生産管理システム
生産計画・所要量計算（MRP）・工程管理・製造実績・原価管理など、製造業の生産活動を支える機能が中心

ERPと生産管理システムの違いは、管理する業務の範囲と、製造業特有の業務にどこまで対応しているかです。

比較項目	生産管理システム	ERP
主な目的	生産業務の効率化・最適化	企業全体の基幹業務の統合
管理範囲	生産計画・購買・工程・在庫・原価などが中心	生産・販売・購買・会計・人事など幅広い
特徴	生産方式や製造現場の業務に対応した機能	部門間の情報統合や経営情報の一元化
導入時の着眼点	BOM・MRP・製番管理などの業務適合性	全社業務の標準化やデータ統合

全社の会計・販売・購買データを統合し、経営情報を一元管理したい場合：ERP

複雑な部品構成や個別受注生産、工程ごとの進捗管理など、製造現場特有の管理を重視する場合：生産管理システム

ただし、生産管理システムにも販売管理や債権債務管理まで対応する製品があり、両者を明確に区別できない場合もあります。重要なのは、ERPか生産管理システムかという分類ではなく、自社が必要とする業務をどこまで管理できるかという点です。

既存の会計・販売管理システムを活かしながら、生産管理部分を専門システムで強化する方法もあります。

多くの中堅・中小製造業では、会計・販売管理は既存のソフトを活かしつつ、生産業務は現場に最適化された生産管理システムで強化するという導入スタイルが選ばれています。必要に応じて、後からERP的な連携や拡張を行う“段階導入”も視野に入れることで、コストと実効性のバランスが取れます。

MES（製造実行システム）との違い

MES（Manufacturing Execution System）
製造現場での作業指示や進捗管理、実績収集、品質情報の記録など、製造工程の実行管理に特化したシステム

生産管理システムが生産計画・資材調達・在庫・原価などを含む生産活動全体を管理するのに対し、MESは実際の製造現場で「何が・どこまで・どのように進んでいるか」を把握することに重点を置いています。

比較項目	生産管理システム	MES
主な役割	生産活動全体の計画・管理	製造現場の実行・監視
主な機能	生産計画・MRP・購買・在庫・原価	作業指示・実績収集・工程進捗・品質情報
主な利用部門	生産管理・購買・管理部門など	製造現場・製造技術・品質管理部門など
活用目的	生産業務全体の効率化と最適化	現場の可視化・実行管理の高度化

例えば、生産管理システムで「製品Aを今週100台生産する」という計画を立て、MESで各工程の進捗や作業時間、設備稼働状況などを収集・管理する運用が考えられます。また、MESで収集した製造実績を生産管理システムへ連携することで、生産計画と実績の差異を把握し、納期管理や原価管理に活用できます。

近年は、生産管理システム自体が現場実績の収集機能を備えていることもあり、MESと機能が重複する場合があります。そのため、既存の生産管理システムで現場情報まで管理できるのか、専用のMESを導入・連携する必要があるのかを見極めることが重要です。

パッケージ型とスクラッチ開発の違い

生産管理システムの構築方法は、大きく「パッケージ型」と「スクラッチ開発」に分けられます。

パッケージ型
あらかじめ開発されたソフトウェアをもとに導入する方式。
ゼロから開発する場合に比べて導入期間や開発費用を抑えやすいが、自社独自の業務に標準機能が対応していない場合には、運用方法の見直しや追加開発が必要になることがあります。

スクラッチ開発
自社の業務要件に合わせてシステムを個別に設計・開発する方式。独自の業務フローや特殊な生産管理にも対応しやすい反面、開発費用や期間が大きくなりやすく、導入後の保守・改修体制も重要になります。

比較項目	パッケージ型	スクラッチ開発
開発方法	既製のソフトウェアを利用	自社向けに個別開発
導入期間	比較的短くしやすい	長期化しやすい
初期費用	抑えやすい傾向	高くなりやすい傾向
業務への適合	標準機能との適合性が重要	独自業務に対応しやすい
保守・改修	ベンダーの製品保守を活用	個別の保守・改修体制が必要

既存システムを刷新する場合、これまでの業務をすべて新システムで再現しようとすると、カスタマイズが増え、導入費用や保守負担が大きくなる可能性があります。そのため、まずはパッケージの標準機能で対応できる業務と、独自の仕組みを残す必要がある業務を整理することが重要です。

近年は、パッケージの標準機能を基本としながら、必要な部分だけをカスタマイズ・拡張する方法も選択されています。特に中堅・中小企業では、「パッケージ型をベースに部分カスタマイズ」「オンプレミス＋クラウド連携」などのハイブリッド構成が選ばれるケースも増えています。

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クラウド型とオンプレミス型の違い

生産管理システムは、利用するIT環境によって「クラウド型」と「オンプレミス型」に分けられます。

クラウド型
クラウド上のサーバーやサービスを利用する方式。自社でサーバー設備を保有せずに利用でき、運用・保守の一部をサービス提供者に任せられる場合があります。

オンプレミス型
自社で管理するサーバー環境にシステムを構築・運用する方式。社内システムとの連携やネットワーク構成を自社の要件に合わせて設計しやすい一方、設備の維持管理や更新、セキュリティ対策などの運用体制が必要になります。

比較項目	クラウド型	オンプレミス型
利用環境	クラウド上の環境を利用	自社管理のサーバー環境を利用
初期投資	サーバー購入費用を抑えやすい	サーバー等の設備投資が必要
運用・保守	契約に応じて提供者が一部を担当	自社または委託先で管理
カスタマイズ	サービス・契約形態による	製品・構成による
注意点	通信環境・利用料・サービス継続性	設備更新・障害対応・保守体制

クラウド型とオンプレミス型の選択では、初期費用だけでなく、5年・10年単位の運用費用や、既存システム・工場設備との接続、セキュリティ要件なども考慮する必要があります。
なお、パッケージ型のシステムをクラウド環境で運用することも可能です。「パッケージ型かクラウド型か」という二者択一ではなく、システムの構築方法と利用環境を分けて検討しましょう。

生産管理システムの導入メリット

生産管理システムを導入するメリットは、単に紙やExcelで行っていた業務をデジタル化することだけではありません。

受注・生産計画・購買・在庫・製造実績・原価など、部門ごとに分散しがちな情報をつなぐことで、業務の効率化だけでなく、生産状況の可視化や納期管理の精度向上、原価低減など、さまざまな改善効果が期待できます。

属人化からの脱却

生産管理システムを活用し、業務に必要な情報や手配ルール、作業手順などを共有・標準化することで、担当者ごとに異なっていた業務の進め方を統一しやすくなります。
受注履歴や手配状況、生産実績などがシステムに蓄積されていれば、担当者が変わっても過去の情報を確認しながら業務を引き継げます。

現場の見える化

生産管理システムを活用することで、生産計画に対する進捗状況や在庫数量、工程ごとの負荷などを一元的に確認し、問題の早期発見と迅速な判断につなげられます。

例えば、ある工程で作業の遅れが発生した場合、実績情報が適切に登録されていれば、管理部門でも遅延状況を把握し、後工程への影響や納期の調整を検討しやすくなります。また、製造現場だけでなく、営業・購買・生産管理などの関係部門が同じ情報を参照できれば、確認作業や部門間の認識のずれを減らすことにもつながります。

原価低減・収益改善

生産管理システムで購買情報や材料の使用実績、作業時間などを関連づけて管理することで、製品別・製番別・工程別などの原価を把握し、予定と実績の差異を分析しやすくなります。

また、過去の製造実績や原価データを蓄積することは、次回以降の見積精度の向上や、生産計画の見直しにも役立ちます。原価を集計するだけでなく、コスト増加の原因を把握し、改善活動につなげられることが重要です。

リードタイム短縮し納期遵守率を向上

製造業では、急な追加注文や納期変更、材料の入荷遅延、設備トラブルなど、当初の計画どおりに生産を進められないことがあります。特に、多品種少量生産や個別受注生産では、製品ごとに工程や必要な部品が異なるため、一つの計画変更がほかの生産予定にも影響する場合があります。

そこで生産管理システムで受注・生産計画・資材手配・工程進捗を連携させることで、変更に伴う影響を把握し、必要な調整を行いやすくなります。

例えば、仕入先から部品の納期遅延の連絡があった場合、関連する生産予定や在庫状況を確認することで、ほかの部品への切り替え、作業順序の変更、顧客との納期調整などを早い段階で検討できます。また、工程ごとの負荷や進捗を把握することで、手待ち時間や工程間の滞留を減らし、リードタイムの短縮につながる場合もあります。

品質の安定と工程の標準化

生産管理システムで作業指示や製造実績、不良情報などを管理することで、作業内容や実績を共有し、製造工程の標準化を支援できます。さらに、不良が発生した工程や数量、使用した材料ロットなどの情報を記録・蓄積することで、不良原因の分析や再発防止に活用できます。

例えば、特定の工程で不良の発生率が高い場合、製造実績や作業条件を確認することで、作業方法や設備条件の見直しにつなげられます。品質管理やトレーサビリティの機能を活用すれば、不具合発生時の影響範囲の特定や履歴調査も効率化できます。

【経営視点】生産管理システムが企業の収益性と競争力にもたらす効果

生産管理システムへの投資が、企業の利益や競争力にどう結びつくのかをみてみましょう。

① 生産性の向上と経営資源の有効活用

人員・設備・材料などの稼働状況や負荷を把握することで、ボトルネックの解消や生産計画の最適化を図れます。設備投資や人員増加だけに頼らず、既存の経営資源をより有効に活用することで、生産性の向上につなげます。

② 原価・在庫の適正化による収益性の改善

製品別・案件別の原価や在庫状況を把握することで、採算性の低い製品や過剰在庫などの課題を明確にできます。原価低減や見積価格の見直し、在庫資産の圧縮などを通じて、利益率や資金効率の改善を目指せます。

③ データに基づく迅速な経営判断

受注・生産・在庫・原価などの情報を連携させることで、経営状況をより正確に把握しやすくなります。生産能力や受注残、製品ごとの収益性などを判断材料として活用でき、設備投資や生産体制の見直しといった経営判断にも役立ちます。

④ 経営リスクの低減と事業継続力の強化

製造履歴や品質情報の管理は、不具合発生時の迅速な原因調査や影響範囲の特定を支援します。また、特定の担当者に依存していた業務を標準化することで、技術継承や人手不足への対応、安定した事業運営にもつながります。

⑤ 顧客からの信頼と競争力の向上

納期遵守率や品質の安定化は、顧客満足度だけでなく、継続的な取引や新規受注にも関わります。さらに、トレーサビリティや製造履歴の管理体制を強化することは、取引先から求められる品質保証や管理要件への対応力向上にもつながります。

経営課題	評価指標の例
収益性の改善	製品別粗利率・原価差異
生産性の向上	時間当たり生産量・労働生産性
在庫の適正化	在庫金額・在庫回転率
納期対応力の向上	納期遵守率・製造リードタイム
業務負担の軽減	管理工数・残業時間
品質リスクの低減	不良率・品質問題の調査時間

このように、生産管理システムは、現場の効率化を起点として、収益性の改善・経営判断の高度化・事業継続力の強化を支える基盤となります。ただし、システムを導入するだけで、これらの効果が得られるわけではありません。導入前に自社の課題と目標を明確にし、導入後にどの程度改善したかを継続的に検証することが重要です。

生産管理システムの費用の相場とは？

生産管理システムの費用は、クラウド型やオンプレミス型といった利用形態だけでなく、導入する機能の範囲、利用人数、拠点数、カスタマイズの有無などによって大きく異なります。

既存システムとの連携、部品表（BOM）や過去データの移行なども必要になるため、ソフトウェアの価格だけでは導入費用の総額を判断できません。ここでは、一般的な費用相場と主な内訳、導入費用を比較する際のポイントを解説します。

生産管理システムの導入費用の目安

生産管理システムの費用は、システムの構築方法や利用形態によって異なります。

導入形態の例	初期費用の目安	継続費用の目安
クラウド型（SaaS）	無料〜100万円程度	月額数万円〜数十万円
パッケージ型（オンプレミス構成）	100万円〜1,000万円以上	年間保守費・サーバー維持費など
スクラッチ開発型	1,000万円〜数千万円以上になる場合も	個別の保守・改修費用など

クラウド型は初期投資を抑えやすい一方、利用人数や機能に応じた月額料金が継続して発生します。
パッケージ型は、標準機能を活用することでゼロから開発するより費用を抑えやすく、必要に応じたカスタマイズにも対応できます。ただし、追加開発やシステム連携が多くなると費用が増加します。

スクラッチ開発は、自社独自の業務要件に合わせてシステムを構築できる反面、開発期間や費用が大きくなりやすく、導入後の保守・改修体制も考慮する必要があります。

導入費用に含まれるもの

費用項目	主な内容
ソフトウェア費用	ライセンス購入費・月額利用料・オプション費用
導入・初期設定費用	要件定義・マスタ設定・業務フローの構築
カスタマイズ費用	独自機能の開発・帳票や画面の追加
データ移行費用	既存システムやExcelからのデータ移行
システム連携費用	会計・販売管理・EDIなどとの連携
教育・運用支援費用	操作研修・マニュアル作成・稼働支援
保守・運用費用	問い合わせ対応・障害対応・バージョンアップなど

特に、既存システムからの刷新では、データ移行や周辺システムとの連携、カスタマイズにかかる費用を見落とさないことが重要です。

例えば、長年使用してきた独自システムでは、現行業務に合わせた機能が数多く追加されている場合があります。それらを新システムですべて再現しようとすると、追加開発が増え、導入費用や期間が大きくなる可能性があります。
そのため、既存の業務をそのまま移行するのではなく、標準機能で対応できる業務と、カスタマイズが必要な業務を整理することが、費用の適正化につながります。

生産管理システムの費用を左右する主な要因

同じ生産管理システムであっても、導入する企業によって見積金額は異なります。

特に費用に影響するのは、次のような要素です。

• 導入範囲： 生産計画・購買・在庫管理のみか、原価・販売・債権債務管理まで含めるか
• 利用規模： 利用人数、工場・拠点数、管理する品目やデータ量
• カスタマイズ： 標準機能で対応できる範囲と、追加開発が必要な範囲
• 既存システムとの連携： 会計システムやEDI、製造設備などとの接続
• データ移行： 品目マスタ・BOM・在庫・受発注履歴などの移行範囲
• 導入・運用支援： 業務分析、操作教育、稼働後のサポート体制

例えば、1拠点で標準機能を中心に利用する場合と、複数工場で異なる生産方式を管理し、既存システムとの連携や個別開発が必要な場合では、導入費用が大きく異なります。

システム価格だけでなく、費用対効果で判断する

生産管理システムを選ぶ際は、初期費用の安さだけで判断するのではなく、導入後の効果と運用費用を含めて比較する必要があります。例えば、初期費用が安価でも、Excelによる二重管理や手作業が残れば、期待した業務効率化が実現しない可能性があります。

システムの比較では、初期費用に加え、月額利用料・保守費・追加開発費などを含めた3〜5年程度の総保有コスト（TCO）を試算すると、長期的な費用を比較しやすくなります。

改善対象	効果測定の例
事務作業の効率化	入力・集計作業時間の削減
在庫の適正化	在庫金額・在庫回転率の改善
生産性の向上	作業時間・リードタイムの短縮
原価管理の高度化	原価差異・製品別収益性の改善
システム運用の効率化	保守費用・個別改修費用の削減

生産管理システムとベンダー選びのポイント4つ

ここでは、自社に合った生産管理システムを見極めるための4つのチェックポイントを解説します。

自社の生産方式・業務フローに合うか

生産管理システムを選ぶうえで、最も重要なポイントの一つが、自社の生産方式や業務フローとの適合性です。

製造業では、個別受注生産・繰返量産・多品種少量生産など、生産方式によって管理方法が異なります。
例えば、個別受注生産では、製品ごとに仕様や部品構成が異なるため、製番単位のBOM管理や手配状況、原価管理が重要になります。一方、繰返量産では、需要予測やMRPによる所要量計算、在庫管理などが重要になります。
また、標準品を量産しながら特注品にも対応するなど、複数の生産方式が混在する企業では、それぞれの管理方法を一つのシステムで扱えるかも確認が必要です。

特に、システムの入れ替えでは、現在の業務がどこまで標準機能で実現できるかを確認することが重要です。
製品紹介資料に「個別受注生産対応」と記載されていても、実際に自社の製造工程や部品手配の方法に適合するとは限りません。そのため、自社で実際に発生する受注や計画変更などを想定し、具体的な業務の流れに沿って確認することをおすすめします。

必要な機能が標準機能で実現できるか

生産管理システムは、機能が多ければよいというわけではありません。重要なのは、自社の業務に必要な機能が備わっており、実際の運用に適しているかどうかです。

また、システムによって標準機能とオプション機能の範囲が異なります。導入後に追加機能が必要とわかった場合、想定外の費用や導入期間の延長につながる可能性があります。
そのため、システム選定の段階で、必要な機能を次のように整理しておくとよいでしょう。

• 必須機能： 現在の業務を進めるうえで欠かせない機能
• 改善したい機能： 現行システムの課題を解決するために必要な機能
• 将来的に必要な機能： 事業拡大や業務改善に伴って追加したい機能

例えば、「原価管理機能がある」というだけでは、製番別に原価を把握できるのか、工程別に集計できるのか、予定原価と実際原価を比較できるのかまではわかりません。
機能の有無だけで判断せず、自社で必要な管理単位・計算条件・操作方法まで確認することが重要です。

可能であれば、製品デモの際に自社の実際の業務やデータを想定した操作を見せてもらい、日常業務で問題なく使えるかを評価しましょう。

拡張性と既存システムとの連携

事業の成長や生産方式の変更、新たな取引先の要求などによって、必要な機能は変化していきます。
例えば、新工場の設立や生産拠点の統合、製造工程の変更、外部システムとの連携などに対応するためには、システムの柔軟性や拡張性が重要です。

特に、既存システムからの刷新では、会計・販売管理・EDIなど、現在利用している周辺システムとの連携についても確認する必要があります。

また、既存システムからのデータ移行についても、移行可能なデータの範囲や方法、移行後の検証方法を事前に確認しておきましょう。

ベンダーの対応力

生産管理システムの導入を成功させるためには、製品の機能だけでなく、ベンダーの業務理解や提案力、サポート体制も重要です。

製造業の業務は、業種や生産方式によって大きく異なります。そのため、一般的なシステムの知識だけでなく、BOM・MRP・工程管理・在庫管理など、製造業特有の業務を理解しているベンダーを選ぶことが望まれます。

システム導入では営業担当者との打ち合わせだけでなく、SEや導入担当者との要件確認、業務フローの設計、データ移行、操作教育など、多くの工程が発生します。このとき、担当者間で認識にずれがあると、導入途中になって「想定していた運用ができない」「追加開発が必要になった」といった問題が生じる可能性があります。

導入して終わりではなく、本稼働後のサポート内容や対応方法、保守契約の範囲まで確認することが重要です。

システム導入で失敗しないための準備・注意点

どれほど機能が充実したシステムを選んでも、準備が不十分だと現場に定着せず、結局使えないことがあります。

ここでは、生産管理システムの導入・刷新を成功させるために、事前に確認しておきたい5つのポイントを解説します。

導入目的と改善目標を明確にする

例えば、「システムが古くなったから」「サポートが終了するから」という理由で刷新を検討する場合でも、新しいシステムで実現したいことを整理しておく必要があります。
課題を整理し、優先順位をつけることで、導入すべき機能やシステムの評価基準が明確になるからです。

システムの導入そのものをゴールとせず、導入によってどのような業務改善を実現するかを明確にすることが重要です。

社内の推進体制・リーダーを決める

生産管理システムの導入は、生産管理部門や情報システム部門だけで完結するものではありません。
受注・購買・製造・在庫・原価など、複数の業務に関わるため、部門を横断したプロジェクト体制が必要です。特に重要なのが、プロジェクト全体を統括する責任者と、各部門の業務を理解している担当者を明確にすることです。

例えば、次のような役割分担が考えられます。

• 経営層・プロジェクト責任者： 導入方針の決定、予算承認、部門間の調整
• 情報システム部門： システム要件の整理、既存システムとの連携、技術面の調整
• 生産管理・製造部門： 現場の業務要件の整理、運用方法の検討、テストへの参加
• 購買・営業・経理部門： 関連業務との連携やデータ管理方法の確認

現場の要望をすべて取り入れようとすると、必要以上のカスタマイズが発生する可能性もあります。そのため、各部門の意見を集約しながら、全体最適の視点で判断できる責任者や意思決定の仕組みを整えておくことが大切です。

関係部門との連携・合意形成を進めることも重要です。

現状業務を整理し、必要な要件を見極める

生産管理システムの導入・刷新は、これまでの業務を見直すよい機会です。
しかし、現状の業務フローを十分に把握せず、既存システムの機能をそのまま新システムへ移行しようとすると、不要な機能や複雑な運用まで引き継いでしまうことがあります。

まずは、現在の業務を整理し、どこに課題があるのかを明確にしましょう。

その際に大切なのが、現在の業務をそのままシステム化するのではなく、標準機能に合わせて改善できる業務がないかを考えること。既存の業務手順にこだわりすぎると、カスタマイズが増え、費用や導入期間が膨らむ可能性があります。

標準化できる業務と、自社独自の仕組みを維持すべき業務を見極めることが、導入成功につながります。

＼ 【導入・刷新を検討中の方へ】課題の整理から、一緒に考えませんか？ ／

導入時期や要件が未定でも、お問い合わせいただけます。「システム入れ替え検討中」と入力してください。

生産管理システム導入成功のコツはスモールスタート【特定の業務や工場】

生産管理システムの導入というと、すべての業務や工場のシステムを一度に入れ替える、大規模なプロジェクトを想像するかもしれません。しかし、必ずしも最初からすべての機能を導入する必要はありません。特定の業務や工場から運用を始め、効果を確認しながら段階的に導入範囲を広げる「スモールスタート」も選択肢の一つです。

• 特定の工場から導入： まずは1工場で運用を定着させ、ほかの拠点へ展開する
• 優先度の高い業務から導入： 現在の課題や業務のつながりを考慮し、導入範囲を段階的に広げる
• 必要な機能から拡張： 基本機能を活用し、運用状況に応じて周辺機能やオプションを追加する

生産管理システムを導入した成功事例

原価・業務の見える化と、属人化からの脱却を実現

アルプラス株式会社様

そこで、見積から受注・生産・請求・入金までの情報を一元管理できるProAxisを採用。
システムの機能だけでなく、業務改善まで踏み込んだ提案や、導入に向けた伴走型のサポートも選定の決め手となりました。

導入後は、過去の対応履歴や購買実績などを容易に確認できるようになり、業務の見える化と入力ルールの標準化が進展。ベテラン社員の経験や記憶に頼っていた業務の見直しにもつながりました。

また、導入当初は「何から始めればよいかわからない」という状況でしたが、キッセイコムテックの担当者が毎週の打ち合わせを通じて課題整理から支援。業務そのものを見直しながら、システムの導入・定着を進めていきました。

単なるシステムの入れ替えではなく、業務の標準化とデータ活用を進めるための基盤を整えた事例です。

20年使用した基幹システムを刷新し、在庫管理と手配業務を効率化

宮坂ゴム株式会社様

そこで、複数部門の業務を一つのシステムで管理できること、MRPによる資材手配に対応できること、導入支援が充実していることなどを評価し、ProAxisを採用しました。

導入後は、ロット管理や棚番管理の整備によって在庫の管理精度が向上。従来は毎月に近い頻度で実施していた棚卸を、年2回程度に減らすことができました。また、数万点規模の部品を対象としたMRP処理を約1分で実行できるようになり、生産状況に応じた手配計画の見直しも効率化しています。

導入にあたっては、部門ごとの業務やマスタ情報の整理を進めながら、準備が整った部門から段階的に稼働。ベンダーと連携しながら、全社的な業務標準化に取り組みました。

既存システムの刷新をきっかけに、複数部門の情報をつなぎ、在庫管理の精度と資材手配の効率を高めた事例です。

ベンダーが答える！

【Q&A】生産管理システムの導入・刷新に関するよくある質問

1. 中小企業でも生産管理システムを導入するメリットはありますか？

はい。特に、Excelによる生産計画や在庫管理、担当者の経験に頼った資材手配などに課題がある場合、システム化によって業務の効率化や情報共有の改善が期待できます。
自社が抱える課題や必要な機能、費用対効果を踏まえて導入を検討することが重要です。

2. 古い生産管理システムを使っていますが、入れ替えるべきでしょうか？

長年使用しているシステムであっても、現在の業務に問題なく対応できているのであれば、必ずしも入れ替える必要はありません。一方で、保守サポートの終了、機能不足、Excelでの補完作業の増加、担当者の属人化などが課題になっている場合は、刷新を検討するタイミングといえます。

3. 個別受注生産と量産が混在していますが、対応できるシステムはありますか？

はい。個別受注生産と量産の両方に対応できる生産管理システムもあります。ただし、製品によって重視する機能も変わります。

＼ 生産管理システム「ProAxis」は、個別受注生産から量産、混在生産まで幅広い生産方式に対応しています。 ／

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4. 生産管理システムの導入には、どのくらいの期間が必要ですか？

導入期間は、利用する機能や拠点数、カスタマイズの有無、既存システムからの移行範囲などによって異なります。標準機能を中心とした比較的小規模な導入と、複数拠点の業務を統合する大規模な刷新では、必要な期間も大きく変わります。
そのため、まずは導入したい業務の範囲や希望時期をベンダーに伝え、無理のないスケジュールを相談することが大切です。

5. 生産管理システムは、何を基準に選べばよいですか？

まず自社の生産方式や現在の業務課題を整理することが大切です。機能の豊富さや価格だけでなく、既存システムとの連携、カスタマイズ性、導入後のサポート体制なども比較しましょう。
自社に必要な機能がわからない場合は、ベンダーに現在の業務や困りごとを伝え、一緒に整理することもできます。「今のシステムを使い続けてよいのか」「自社の業務に対応できるシステムがあるのか」「導入にはどの程度の費用がかかるのか」ベンダーと話すことで、自社では気づかなかった課題や改善方法が見つかることもあります。

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導入時期や要件が未定でも、お問い合わせいただけます。「システム入れ替え検討中」と入力してください。

まとめ

生産管理システムは、受注・生産計画・購買・在庫・原価など、製造業のさまざまな情報を一元管理し、業務の効率化や生産性の向上を支える重要な仕組みです。

導入・刷新を成功させるためには、機能や価格だけでなく、自社の生産方式や業務課題に合ったシステムを選ぶことが大切です。

また、すべての課題や要件を最初から整理しておく必要はありません。システム選びに迷ったときは、製造業の業務を理解したベンダーに相談することも有効です。

生産管理システム「ProAxis」では、課題の整理からシステム選定、導入・運用まで、お客様と一緒に考え、サポートしています。具体的な導入計画が決まっていない段階でも構いません。まずはお気軽にご相談ください。